分析化工工艺存在问题及对策

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　　摘要：化学工业是我国重要的支柱产业，化工工艺是推动科技发展的重要动力之一，一直以来深受国家重视，然而我国化工工艺发展依然存在这许多问题，这些问题往往与生命安全、环境污染等敏感词汇相联系，值得我们思考分析。
　　关键字：化工工艺；问题；对策
　　中图分类号：F407文献标识码： A
　　化学工业是我国工业生产中至关重要的部分，它是满足人们生产、生活需要，推动我国工农业迅猛发展的基础。但是，由于我国在技术水平、管理水平、生产制度、机械配备等方面依然处于较为落后的状态，对我国化工工艺发展带来了很大的阻力，使我国总体上处于一种以牺牲能源和环境为代价的化工生产模式。致使化工生产中出现污染环境、能耗过高、效率低下等一系列问题，并且，我国化工生产产生的污染十分严重，它已经成为大自然中的主要污染源。与此同时，化工安全问题也日益突出。安全问题是各个行业都必须特别注意的问题，化工行业因其本身的特殊性，对生产过程的安全性要求更高，想要确保化工生产安全、可靠，就必须选择最为科学、合理的化工工艺，并且在选择工艺时，采取相应的对策解决安全问题，这对于确保化工生产的整体发展具有重大意义。
　　一、化工工艺中存在的主要问题
　　1、工艺水平有限，生产效率不高
　　在化学反应过程中，由于生产环境以及生产设备的不过关，从而使反应不充分，造成大量废气、废水和废渣的产生。例如，在进行化学肥料的生产过程中，反应器皿往往无法达到反应需求温度，造成反应不彻底，产生三废。化学反应不充分是化工工艺不成熟的表现，在这种情况下，生产出来的化学产品合格率十分低，质量无法得到保证，不能满足人们对生产和生活的需要。最为严重的是，不充分的化工生产会造成巨大的能源与资源的浪费，而大大降低了化工生产效率。并且，在我国化工生产过程中，连续型的化工生产环节在具体操作时往往不能连续，造成整个工程的连续性不佳，生产的进度容易受到影响，尤其是当整个生产环节出现脱节的时候，就会对生产过程造成很大的影响，这些都是由于化工生产工艺不完善所致。
　　2、工艺技术落后，环境污染严重
　　化工生产产生的污染是目前我国污染环境的主要源头之一，尤其是重金属的生产与化学反应。在化工厂附近的废水检测结果显示，废水中的重金属含量严重超标，造成水源的污染，从而影响土质，造成自然环境的失衡。早在2003年，我国化工污染状况就十分严峻，工业排放工业废水35亿吨、工业废气12000亿立方米，产生工业固体废弃物6800万吨。其废水排放量占全国工业废水排放总量的l6％，居第一位；废气排放量占全国工业废气排放总量的6.5％，居第四位；固体废物排放量占全国工业固体废物排放量的5％，居第五位。化工行业主要污染物的排放量在全国也占有相当大的比重。2003年排放COD50万吨、氰化物350吨、氨氮20万吨、石油类5200吨、二氧化硫75万吨、烟(粉)尘62万吨。近年来，随着相关政策的出台和民众的呼吁，到2013年，化工污染状况有所减轻，但是因为长期的污染，已经造成了环境的积弱难返。化工污染产生的根本原因就是化工工艺的不完善，我国化工行业在近年来虽然取得了很大的发展，但是创新力度不够，技术依然落后，工艺的落后会使材料利用率低下，废水废料产生过多，这些无处安放的废弃物，最终被排放到自然界中，严重威胁了人类赖以生存的环境空间。
　　3、化工安全问题长期存在
　　当前我国化工安全的现状并不乐观。火灾、爆炸、中毒窒息事故频频发生，安全形势严峻。造成这些问题的主要原因，概括起来有四点：一是先天性不足，即化工企业起点低，无论是设备质量，还是工艺水平、安全设施，都比较落后，容易引发事故；二是规模型企业少，很多小企业，大多安全投入严重不足，往往连最基本的安全生产条件都不具备，就开工生产，为安全生产埋下了祸根；三是从业人员素质低。化工行业是危险性大、技术含量高的行业，每一个操作工都要掌握系统防火防爆、防电击、防坠落等安全知识，而在许多化工企业中，工人本身素质就低，安全培训再不到位，使得他们的安全知识远不能满足生产的需要；化学物品本身有着它自身巨大的危害性，随着经济的发展与科学的进步,石油和化学工业快速发展。化工产品会越来越多,目前已有3000余种化学品列入危险货物品名编号,这些危险化学品具有易燃、易爆、强氧化性、腐蚀性、毒害性,其中有些品种属剧毒化学品。这些问题值得我们重视与深思。 
　　二、解决化工污染和化工安全问题的措施
　　1、化学生产过程中，提高反应技术以及反应装置的先进性。
　　反应条件和反应技术是化工生产中最为重要的环节，也是提升化工工艺质量的关键所在，只有具备充分的化学反应条件，才能切实保证反应结果，提升反应效率，减少废料的产生。例如当精馏塔中的压力发生变化时，回流比会减小。而运用热泵蒸馏之类的技术能够减少分离过程中的能量损失。当反应压力减小时，气态反应物的压缩作用会显著减小。吸热的反应温度下降时，供热温度也会减小，这样能限制副反应的发生，使产品的反应和分离过程中的能耗减少。通过高效填料和传热装置，能够提升传热性能和转换效率。新一代的隔热材料及其最合适的厚度可以大大地减小热损失，所以要尽量多使用高效的节能设备。并且，在提高反应条件的过程中，必须保证化学反应材料齐全，反应材料质量也必须符合规定标准，反应中所须的催化剂也要准备到位，反应器皿和设备等都不能有遗漏，只有这样才能保证在化工生产过程中高效生产，并减少废物的产生。保证这些废物不直接排放到自然环境中，就能减少化工生产对环境的危害。
　　2、降低生产全过程的动力消耗
　　⑴ 在化工生产过程中，常会用到电机拖动系统，电机拖动系统在使用时耗费电能较多，可以采用变频控制调速来达到节能的效果。变频节能调速可以改善普通的阀门静态调节技术，让电机拖动系统的输入输出能够保持持久的动态平衡，在化工工艺中可以减少电能消耗。
　　⑵ 供热系统的升级改造。化工工艺具体操作时需要热能来促成反应，对热能的消耗也是极其巨大的，在供热系统改造时，要不受传统的单套装置的约束，对组合装置全体优化，可以从源头上解决“高热低用”的问题，最合理地利用热能源。
　　3、做好多方位安全管理
　　首先是化学原料管理，在化工作业中必须了解并掌握各类化学物质所具备的危险特性，同时还应当养成对化学反应、毒性以及稳定性的危险识别意识，这有助于做出最为准确的分析和判断，从而预防安全事故的发生。其次是在化工工艺的选择上应当使用安全系数最高的、危害程度最低的工艺，同时，在反应装置的选择上，应当遵循科学性及合理性的原则，同时还应经过严格周密的计算。第三是营造良好、安全的工作环境。根据化工生产工艺复杂，操作要求严格这一特点，每一个企业都应不惜重金主动加强对老化设备的更新，对每个工序的设备都应加强自我保护功能，不能疏忽大意，从而保障职工在发生意外事故时不受到伤害。对于化工危险地区要设立多级防护，建全报警设施，以确保事故发生第一时间的安全警报，等等。
　　三、结束语
　　总而言之，化工生产是一项较为复杂且系统性很强的工作，其中任何一个环节出现问题，都有可能引起非常严重的环境污染和安全事故，一旦发生这些问题不仅会对化工企业的经济造成损失，而且还有可能造成社会危害。所以，从工艺水平、反应装置、能耗、安全等方面考虑，采取合理有效的措施解决化工工艺发展中的各项问题，以此推动我国化工行业的稳定发展。
　　参考文献：
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