高比例外粉条件下的生产实践
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摘 要 为应对原料条件的变化，宣钢在烧结生产中不断增加外粉比例，降低精粉率，摸索总结多种外粉烧结的参数控制，保证主要技术指标稳定，满足了高炉的生产需要。
关键词 外粉；配矿；烧结生产
中图分类号TF124.3 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2011）48-0026-02
1 概述
近年，随着钢铁行业经营形势的变化，各钢铁企业积极寻求微利空间。宣钢在烧结生产中，减少精粉进厂量，增加低价外粉配比、最大限度利用库存原料资源进行生产，降低烧结成本，入烧外粉配比由25%逐步提高到45%。烧结外粉提高后，明显出现烧结透气性提高，烧结高温时间短，烧结矿强度下降，小粒级增多，烧结矿质量指标下降等情况；为了适应烧结原料条件的变化，稳定生产，保证技术经济指标，宣钢炼铁厂在生产中采取一系列措施，保障烧结矿质量指标的稳定。
2 原因分析
外粉比例增至45%以后，烧结矿强度明显降低，小粒级增多。主要原因：
1）由于入烧原料化学成分不稳定，导致操作不稳，调整频繁；
2）由于外粉增加，烧结透气性好，烧结高温保持时间短；
3）外粉比例增大的同时，其入烧品种、结构的不合理性愈加明显。从物理性能看，所使用的外粉混合料的粒度组成中10mm以上大颗粒较多，不适合高比例外粉烧结；从化学性质看，烧结性能好的外粉品种少，所用外粉大多液相流动性差，不利于烧结过程中的固相粘结；
4）碱度对烧结矿强度影响很大，碱度降低后，不利于强度和还原性均最好的铁酸钙粘结相生成。
3 采取措施
3.1 提高铁混料质量，严格端部料使用制度
加强料场设备维护，减少设备故障率；严格工艺操作，加强细节管理；摸索料场配料圆盘合适的出料口大小，使自动控制效果达到最佳；增加料堆的实际堆料层数，将原料质量波动减少到最小；保证每堆结构稳定，减少变料次数；采用变起点定终点堆料方式，减少端部料量；使用铁混料时采用全断面切取，严格端部料使用制度。通过加强入烧原料管理，铁混料品位标准偏差、SiO2标准偏差逐步缩小。
3.2 掌握入烧外粉理化性能，实现优化配矿
1）进一步完善单品种外粉烧结性能实验，通过对实验数据的对比分析，初步得出单品种外粉的性能评价及相互间的替代关系，为后续优化铁混料结构提供理论依据。重点对各堆铁混料结构进行烧结杯实验，并通过优选进行确定；
2）对每批进厂外粉进行粒级成分、微量元素测定，保障烧结矿质量受控。
3.3针不同原料条件匹配适宜的烧结工艺参数。
1）根据不同外粉配比，采用不同的入烧燃料粒度，不同入烧混合料水分中值；
2）烧结实施厚料层烧结，一、三、四烧料层分别控制650mm、800mm、750mm；
3）控制烧结矿FeO在8%~10%的合理水平。
3.4 优化改进烧结工艺设施。
1）在三、四烧钙镁灰配加系统增加卸灰阀，一烧对钙镁灰出料口罩子进行改进，杜绝了配加过程中钙镁灰喷灰现象，稳定烧结矿成分；
2）加红泥系统增加过滤设施，稳定混合料水分；
3）加强烧结台车、蓖条维护，取消松料器加装压料设施，保证烧结料面平整，降低烧结透气性。
3.5 严格标准化操作
1）推行烧结标准化操作
制定完善了烧结标准化操作手册，通过对烧结机机速、料层厚度（确保厚料层）、料面的压料、终点控制、点火温度等方面进行量化控制，促进了烧结工艺过程的稳定。
2）加强对烧结过程及关键控制点检测考核
从2010年开始，对烧结生产车间实行夜间强度、粒级、混合料水分进行工艺跟踪及抽查，相应强化考核；并重点对入烧燃料粒度及混合料水分进行了检测考核，对烧结指标进步起到积极作用。
3.6 开展烧结矿质量、冶金性能跟踪优化
1）建立烧结、炼铁联合看矿制度，对烧结矿存在的问题及时进行沟通解决；
2）在烧结成七皮带、S9皮带设立质量检测控制点，严格对生产岗位的考核；
3）对不同原料结构烧结进行连续的烧结矿冶金性能测定，为高炉操作提高参考。
4 烧结指标2008年~2010年烧结指标情况：
5 结论
宣钢烧结在实施大比例配加外粉的条件下，通过优化原料结构，改造工艺设备，稳定燃料结构，完善工艺设施，推行标准化操作等措施，保证了烧结矿强度和主要技术经济指标的稳步，满足了高炉生产的寻求。
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