浅谈数控加工中零件质量的控制
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摘 要：数控加工零件中需要从零件的开始到结束，实施全过程的图纸数据监控，对零件的加工标准模式进行精确分析，判断加工零件的尺寸、质量，严格遵照粗糙度、表面热处理水平、加工工艺、工具设备等进行研究，不断提升操作技术人员的技术水平，实现有效的加工工艺的流程化管理，提升数控加工综合零件质量的控制。本文将针对数控加工中零件的具体质量操作和控制模式标准进行分析，判断数控加工机床的操作工艺，数控加工模式、刀具、校正、编程等内容进行分析，加强对数控加工工艺施工零部件质量有效控制分析。
关键词：数控 加工 质量
中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2019）11（c）-0109-02
机械加工过程中，需要注重如何通过合理的工艺设计和使用量具加工出高质量的零件。依据实际生产情况，结合数控车床零部件标准质量，分析诸多因素。注重统一加工的过程、数控系统分析、数控编程模式等因素，加强零件加工的质量调控。充分利用软件校正技术（如：CAXA、MasterCAM）进行补偿，不断提升工序工艺步骤的分析，确定最佳的切削模式。充分利用加工工艺系统的进行分析，并注重加工精度分析。依据数控系统实施误差分析，调整编程条件下的误差分配，调整误差的产生范围和原因，逐步减少误差措施问题。依据整体机床模式，实施有效的技术技巧分析，充分发挥数控零部件的加工质量调控。
1 数控加工零部件操作中的各类问题分析
1.1 零部件质量不确定因素分析
传统的施工加工过程中，流程、零部件均由普通设备完成。在数据整理过程中，零件分散，操作不全面，各个环节管理不周全。通常需要通過多次的定位，调整安装与零部件的加工模式，所以操作过程中可能出现损耗，造成变形，质量无法保障。
1.2 传统加工方案的落后因素
传统工艺操作模式落后，编制粗糙，没有实施有效的新工具应用。数控工艺加工流程分析中，没有进行有效的加工控制分析，切削数控参数实验和验证不合理。工艺技术分析中，只是按照相关工艺数据实施简单工艺流程的分析，没有实施高效的加工切削参数分配，缺乏有效的实验数据分析和验证判断。工艺技术人员需要按照相关日常操作要求，实施必要的加工工艺检验分析，确定加工实施期间的操作模式应用，注重施工技术水平的应用，不断提升零部件的质量调配，逐步降低加工效率，无法实现质量水平的提升。
1.3 工艺人员配置不足，技术水平不足
数控加工中的工艺操作人员配置不足，工艺设备加工技术水平不足，无法满足数控加工零件的加工。加工出的零部件质量差异大，设计数控加工加工程序单一，缺乏详细的工艺信息分析，数据加工质量控制不到位，没有设置专业的技术人员进行指导分析，缺乏对生产效率、生产水平的提升，造成施工效率下降，数控机床的整体施工效率水平受到严重的影响。
1.4 制造加工方法和工具技术不足
传统的制造加工技术中，对于数控质量没有合理的管控，缺乏有效的质量方式和工具技术的提升，没有建立起完善的专业生产操作模式，缺乏有效的数控加工质量控制应用，最终导致加工质量下降，数控加工的使用受到影响，无法充分发挥整体作用，无法达到生产任务标准要求。
2 数控机床分析
依据相关的数控特定内容，结合编程代码模式，实施有效的数据工艺分析，调整数据输入的操作模式。通过合理的分析标准，确定操作办法。从数控机床的操作出发，分析切削的关键要素。从理论上分析，调整实际零部件的大小尺寸标准，避免出现缝隙。依据高精度的数据分析标准模式，不断提升间隙化范围，实现零间隙分析标准，注重运动阻力的调整，实现微小空隙，加强精度分配，提升加工工具的尺寸连续递减，减少机床产生的反向间隙问题。
3 加工数控机床工艺分析
按照加工数控机床的关键环节，分析与其他加工工序之间的衔接过程。全面考虑零部件整体加工的施工工艺，调整加工工序中的切合关系，调整辅助工序流程，协调好各个加工工序的顺序，提高零部件的整体质量水平。按照工序实施有效的科学安排，注重零部件加工质量的有效管理，提高生产效率、生产成本的管控模式应用。通过相位精度分析，尽可能地避免多次安装过程中产生的误差影响问题。调整装配过程中加工数据的尺寸，提高精度，减少误差，提高加工工艺效果。
4 刀具的选配
按照刀具进行合理的选配，确定安装的操作标准，依据加工工具的实际质量要求，实施工艺系统刚度分析，确定实际零部件的结构模式。依据实际情况，实施有效的技术综合应用考量。采用不同的刀具进行切削操作，结合不同表面实施工艺拓展，不断提升零部件的加工质量应用。对于粗车，需要选择高强度，寿命长的刀具，尽可能的满足其刀量的调配，逐步完善加工要求，减少走刀的次数比例关系，提高加工的效率和准确性。对于精车而言，需要选择高精度，寿命长、切削有效的刀具，保证加工精度的合理性。通过换刀操作，减少对刀的磨损，加强刀具的有效转换，提高数控刀具的生产加工工艺准确性，提高零部件的加工质量水平应用。
5 校正刀的操作分析
按照数控机床的操作模式，调整刀的数字化中心调整，实施多点位的切合操作，确定切合过程中的测量精度和加工尺寸，结合刀具尺寸实施功能的磨耗补偿。在编程数据分析过程中，需要结合实际轮廓，调整编程操作标准，确定运动运行的轨迹，使用刀具功能补偿指令操作，确定刀具半径，实现工件的轮廓分配，提升工具的编制操作程序化分析。
6 数据编程控制模式的分析
数据控制程序化分析过程中，需要注重零部件轮廓的调整，结合零部件实施尺寸单元加工模式分析，明确实际的公差范围。依据基础尺寸进行编程分析，调整半径下的补偿考虑范围，注重刀具下的操作数据补偿，结合各个尺寸使用标准，调整不同刀具的加工。依据限定的尺寸进行平均标准值的编程，确定刀具加工的尺寸，编程前，需要确定数值范围，逐步减少误差范围，提高数控系统下的快速移动，逐步减少插入运算的流程，降低误差，提升机床移动定位的操作，减少误差，提升加工精度效果。在程序化操作下，不断提升插入参考点的指令，调整机床的参考模式，注重坐标清零调整，提升数控系统下的累积运算误差，提升加工进度的应用。
按照实际加工模式，实施有效的参数分析，逐步提高产品精度和加工时间管控，调整操作模式，提升操作应用效果。通过数控编程控制模式的应用，数控机床的操作，结合其实际的复杂多样模式，对形状、变化、材料、工艺等诸多因素进行分析，应付各种加工零部件灵活因素。根据零部件图样，实施有效的技术工艺方案调配，选择合理的工艺参数，刀具参数、时间运行参数，确定合理的数据加工工序，选择有效的路线，提高数控机床的整体操作技能，实现有效的加工图样技术分析，确定加工精度和零件调整模式。
7 结语
综上所述，数控加工信息集成化操作中，需要加强电子数控加工进度的综合提升，实施有效的技术应用，注重专项电子数控技术的应用，实施有效的技术操作控制，不断提升精度、密度、时间、质量的调配，提升电子数控机械加工技术水平的综合化应用。
参考文献
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[2] 张铁创，徐文静.复杂件精密模型数控加工和成型技术研究[J].农机化研究，2018（4）：21.
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