SC-Y玩具汽车模型组装线优化设计

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　　【摘要】以基础工业工程相关技术和方法为基础，分析LGL玩具公司中的SC-Y玩具汽车模型组装线，发现当前组装过程的问题并分析产生问题的原因，对SC-Y玩具汽车模型组装线进行优化分析和改善，消除组装线上工序不平衡现象。令LGL玩具公司在现有条件下使组装线平衡程度达到了相对较高的水平，降低玩具组装成本，提高组装线生产效率和组装线产能，使企业获得更大效益。
　　【关键词】生产线平衡  玩具汽车模型  工业工程
　　一、引言
　　LGL玩具公司成立于2015年，因公司业务发展，目前公司各个方面都在进行改进，目前公司组装车间中有4条组装线，其中的一条组装线是组装SC-Y玩具汽车模型，SC-Y玩具汽车模型整条组装线均由人工操作，组装线布局为直线型，自动化能力程度基本为零。
　　二、SC-Y玩具汽车模型组装线的现状描述
　　SC-Y玩具汽车模型组装步骤及工序测时：
　　SC-Y玩具汽车模型从将零件放在托盘中进行物料检查后，组装为成品，总共经历了13个大步骤。以第一个组装轮胎工序为例，连续记录整个流程各个工位的读数，将后一次读数减去当次读数，得到该工位的读数，反复连续测试10次，观测该工位工作并纪录这个工位完成装配动作所需要的时间。
　　连续测试时用当次时间减去前一次时间得到工位所用时间，根据该工位数据组后进行平均值计算得：平均值为10s，标准偏差为0.73。所以根据三倍标准差法可知正常值为平均值±3σ之内的数值（分别为12.19和7.81）超过这个范围内的都属于异常值，应该剔除。
　　工序1所测时间数据都在管制界限内，所以工序1组装轮胎的观测时间为10s。以工序1组装轮胎为例，玩具车模型的组装是轻作业，宽放率定为10%，公司内部将评比系數定为1.1。
　　标准时间=观测时间*评定系数*（1+宽放率）=（10*1.1）*（1+0.1）=12.1s
　　其他工序采取相同方法得到标准时间，如表1所示。
　　由表1可知，各个工序间的作业时间相差太大，容易造成工作人员之间的忙闲不均，员工因为工作量的差异太大而抱怨，这样会对工作人员的工作热情产生影响，进而会影响到各方面的工作进度，导致在制品堆积，很多工位存在等待的现象，严重者还可能会造成生产的中止。
　　三、SC-Y玩具汽车模型组装线改善措施
　　（一）组装线生产流程分析改善
　　运用“5W1H”提问技术以及“ECRS”原则，分别从操作、检查等待、搬运、储存5个方面进行逐项分析。经过具体分析和提问，对组装线进行如下改善：
　　工序1轮胎组装可以安排一人。对员工进行标准作业培训，增强工作责任意识，减少员工工作空闲时间，消除在制品等待时间。整工序2将尾翼扣在车盖上的工序顺序，移至工序24之前，增加组装部件的连贯性。
　　第一次改善后消除了等待时间，但工序时间差距大，组装线很不平衡。在第一次改善后计算平衡率可知，第一次改善后的平衡率还是非常低，只有42.35%。
　　（二）组装线工作地数改善
　　“5W1H”提问技术以及“ECRS”原则改善后玩具汽车模型组装线有23个工序，计算最少工作地数为9.74个。由于工作地数量最后必须取整数，因此最少工作地数量为10个，在工序相继关系图中，对工序进行合并，根据组装工序的顺序，运用试凑法将相邻的几个工序尽量合并。
　　合并为11个工作地时不能继续进行合并，每个工作地安排一人。 改善后重新划分工作地，各个工作地时间分布比较集中，组装线更加平衡。改善后的生产线平衡达到了较高的水平，生产线平衡率为88.55%。
　　四、结论
　　本文采用理论和实际相结合的方法，针对组装线生产现状进行描述与分析，提出流水线的改善方案。应用生产线平衡的相关技术，改善组装线不平衡的问题，压缩工人数量，降低瓶颈工序的时间，将瓶颈工序的组装作业分配给其他工位，但又不违背各个工序执行的先后顺序和工位时间不超过生产节拍的原则，最终使得整个生产过程简单化、合理化、有效化，减少工人和时间的浪费，最终使提高生产效率，提高市场反应速率，扩大市场占有率。
　　参考文献：
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　　[2]岑吴，蔡三发.组装生产线平衡的改善[J].上海管理科学期刊，2005.
　　[3] 赵俊杰.工业工程在生产线优化中的应用[J].化工设计通讯，2018，（11） .
　　[4]卢海洋，栗继祖.工业工程在F公司生产线平衡中的应用[J].物流技术，2014，（03），295.
　　基金项目：本项研究成果受攀枝花学院大学生创新创业训练计划项目资助。
　　作者简介：蔡远繁（1999-）（通信作者），女，学生，研究方向为工业工程、技术经济及管理。
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